¿Cómo la fábrica conectada está transformando la manufactura?

La fábrica conectada está transformando la manufactura al interconectar sistemas y equipos de producción mediante tecnologías avanzadas, como sensores y análisis de datos en tiempo real. ¿Cómo la industria se está adaptando a esta revolución digital?

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La manufactura ha sido, por siglos, uno de los pilares fundamentales de las economías mundiales. Sin embargo, en la era digital, la evolución tecnológica ha permitido a la industria no solo mantenerse relevante, sino también innovar y adaptarse a las exigencias del mercado global. Hoy en día, el concepto de "fábrica conectada" es una de las tendencias más importantes en la transformación digital de la manufactura. Este enfoque no solo redefine cómo operan las plantas de producción, sino que también plantea nuevas oportunidades y desafíos para los fabricantes.

En este contexto, Zebra Technologies desarrolló el estudio “El auge de la fábrica conectada. Construyendo la transformación digital de la manufactura”, con el que reunió algunos de los insights más importantes en torno a esta transformación. Hablamos con Ana Laura Cacogui, Solutions Marketing Manager Zebra Technologies, sobre el estudio y cómo la adopción de la transformación digital está remodelando la industria, analizando los beneficios, los desafíos, y el camino hacia un futuro de manufactura más ágil y competitivo.

¿Qué es la fábrica conectada?

La fábrica conectada se refiere a un entorno industrial donde los sistemas y equipos de producción están interconectados mediante tecnología avanzada, como sensores, redes de comunicación, y análisis de datos en tiempo real. Esta infraestructura permite el monitoreo continuo de las operaciones, la automatización de procesos, y la toma de decisiones basadas en datos, lo que aumenta la visibilidad y eficiencia en toda la planta de producción.

Ana Laura Cacogui, Solutions Marketing Manager Zebra Technologie.

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Para Ana Laura, en un mundo cada vez más competitivo y dinámico, las fábricas conectadas representan una respuesta efectiva a la necesidad de adaptarse rápidamente a las fluctuaciones del mercado y a las demandas de los clientes. De ahí que los fabricantes que adopten esta tecnología estarán mejor posicionados para competir a nivel global, no solo por la mejora en sus procesos internos, sino también por la capacidad de innovar y de ofrecer productos de mayor calidad.

La transformación digital: un desafío estratégico

A medida que las empresas manufactureras abrazan la transformación digital, se enfrentan a importantes desafíos. Uno de los más críticos es la necesidad de realizar grandes inversiones en tecnología, tanto en términos de capital financiero como de tiempo y mano de obra. Según el estudio, el 89% de los participantes coincide en que la digitalización es una prioridad estratégica, mientras que el 90% afirma que los proyectos de digitalización requieren de inversiones significativas y que el retorno de la inversión (ROI) puede tardar en materializarse.

A pesar de estos retos, las condiciones actuales del mercado, incluyendo la inflación de precios y la creciente demanda de sustentabilidad, están acelerando la adopción de soluciones tecnológicas avanzadas. Para las empresas que se encuentren en las primeras etapas de la digitalización, la convergencia entre las áreas de Tecnología de la Información (TI) y Tecnología Operativa (TO) es fundamental. Esta colaboración no solo permite eliminar los tradicionales silos de datos que impiden una visión integral de las operaciones, sino que también ayuda a optimizar recursos y reducir costos.

El papel crucial de la colaboración entre TI y TO

Uno de los aspectos más importantes para el éxito de la transformación digital es la alineación estratégica entre las áreas de TI y TO. Tradicionalmente, TI se ha centrado en la gestión de datos y la infraestructura tecnológica, mientras que TO se enfoca en el mantenimiento de los equipos y la eficiencia operativa. Ana Laura comenta que esta separación de funciones ha generado silos de datos y una falta de comunicación que afecta negativamente a la capacidad de respuesta de las empresas.

Sin embargo, con el avance de las fábricas conectadas, la colaboración entre ambos equipos se ha vuelto crucial para asegurar la integración eficiente de las tecnologías digitales. El 92% de los líderes en manufactura encuestados destaca la importancia de conectar estas áreas para alcanzar una mayor inteligencia operativa.

Además, el 89% de los participantes coincide en que la convergencia entre TI y TO no solo permite un uso más eficiente de los datos, sino que también mejora la capacidad de las empresas para responder a las demandas del mercado.

Beneficios de la transformación digital en la manufactura

La transformación digital en la manufactura trae consigo una serie de beneficios clave que van más allá de la simple automatización de procesos. Entre los más destacados se encuentran:

1. Optimización de la fuerza laboral: la digitalización permite a las empresas aumentar la productividad del personal mediante el uso de herramientas digitales avanzadas, como computadoras móviles, dispositivos vestibles, y software de administración del personal. Esto no solo mejora la eficiencia operativa, sino que también facilita la toma de decisiones en tiempo real.

2. Incremento de la rentabilidad: al automatizar tareas repetitivas y reducir el margen de error humano, las fábricas conectadas pueden aumentar su producción y, por ende, su rentabilidad. La capacidad de monitorear y ajustar los procesos en tiempo real permite a las empresas mejorar su rendimiento y cumplir con los estándares de calidad exigidos por los clientes.

3. Mayor competitividad: la implementación de tecnologías avanzadas como la inteligencia artificial (IA), la visión artificial, y la realidad aumentada permite a las empresas ser más ágiles y adaptarse rápidamente a las necesidades del mercado. Esto no solo les brinda una ventaja competitiva, sino que también les permite ofrecer productos más personalizados y de mayor calidad.

4. Mejora de la resiliencia de la cadena de suministro: la digitalización de las operaciones y el uso de sistemas de monitoreo en tiempo real permiten a las empresas tener una mayor visibilidad sobre sus cadenas de suministro. Esto facilita la detección temprana de problemas, como retrasos en el suministro de materias primas, y permite tomar medidas correctivas antes de que afecten la producción.

Desafíos en la implementación de la fábrica conectada

A pesar de los claros beneficios de la transformación digital, la implementación de una fábrica conectada presenta varios desafíos que las empresas deben superar. El primero de ellos es el costo inicial de inversión. Aunque la digitalización promete un retorno a largo plazo, las empresas deben estar preparadas para realizar inversiones considerables en tecnología y capacitación del personal.

Otro desafío importante es la gestión del cambio cultural dentro de las organizaciones. De acuerdo con Ana Laura, la adopción de nuevas tecnologías requiere que el personal esté dispuesto a aprender nuevas habilidades y a adaptarse a formas de trabajo más digitales. Esto puede generar resistencia al cambio, especialmente en empresas con una fuerza laboral que ha estado acostumbrada a métodos de trabajo más tradicionales.

Finalmente, uno de los obstáculos más críticos es la seguridad de los datos. A medida que las fábricas conectadas generan y procesan grandes cantidades de información, es esencial contar con medidas de ciberseguridad robustas para proteger los datos de posibles ataques. Las empresas deben invertir en infraestructura de seguridad avanzada y asegurarse de que sus sistemas sean capaces de detectar y responder a amenazas en tiempo real.